Специалисты нашей компании успешно выполнили капитальный ремонт паровых турбин и компрессорного оборудования Siemens. Работы проводились для крупнейшего нефтехимического предприятия России.

Выполненные работы имеют ключевое значение для сохранения производственных мощностей заказчика. Они обеспечат бесперебойный выпуск полиэтилена, полипропилена и другой продукции, пользующейся высоким спросом на внутреннем и международном рынках.

Этот проект подчёркивает наш высокий уровень экспертизы в обслуживании и ремонте сложного промышленного оборудования.

Прогибы роторов паровых турбин — серьезная проблема, с которой сталкиваются предприятия, эксплуатирующие центробежное оборудование.

Одной из возможных причин прогиба может стать задевание ротора о статорные детали. В таких случаях контакт металла приводит к локальному нагреву, в результате чего наружные слои металла вала могут нагреться выше предела текучести, что вызывает необратимые пластические деформации. Особенно опасна ситуация, когда при обнаружении задеваний не снижают обороты турбины, а продолжают её работу при высокой вибрации. Чем дольше длится контакт ротора со статором, тем выше вероятность, что прогиб станет остаточным и его устранение потребует сложного ремонта.

К нам обратились технические специалисты одного из крупных российских предприятий с задачей ремонта ротора. При этом резервного ротора не было.

А поскольку ротор импортного производства, то привлечение представителей завода-изготовителя для ремонта или закупка нового ротора оказались невозможными.

В такой ситуации Заказчик оказался перед выбором: либо длительный простой производства на время изготовления нового ротора, либо попытка восстановить имеющийся ротор. Специалисты «Уралэнергомаш» взялись за решение этой сложной задачи, чтобы минимизировать возможные убытки Заказчика.

Прежде всего была проведена диагностика ротора. Выполнены замеры биений вала. По результатам замеров построили кривую линии вала. Это позволило точно определить участки максимального искривления.

В результате диагностики выявлено, что ротор имеет искривление геометрической оси в концевой части со стороны полумуфты с двумя выраженными зонами перелома оси: 1) район ЗКУ; 2) участок от шейки до полумуфты. Далее была проработана технология ремонта для дальнейшей работы.

Благодаря опыту и правильно подобранным технологическим режимам удалось успешно восстановить ротор паровой турбины, минимизировав потенциальные экономические потери для предприятия. Дальнейшая эксплуатация турбины возобновлена без замены ротора, что подтверждает профессионализм специалистов компании "Уралэнергомаш".

К нам обратился заказчик с острой проблемой – нехватка воздуха на производстве.

Мы оперативно приступили к работе и выполнили поставку и замену ротора, ремонт зубчатой передачи, замену необходимых запасных частей.

Благодаря слаженной работе нашей команды ремонт был выполнен точно в срок!

Теперь оборудование на предприятии работает стабильно.

В рамках импортозамещения компания ООО «Уралэнергомаш» успешно выполнила задачи по поставке аналогов роторов дымососов импортного производства для предприятий нефтеперерабатывающей отрасли. Были разработаны чертежи оборудования с применением 3D сканирования и изготовлены ротора дымососов следующих производителей: Ротор дымососа Howden TurboWerke LRMDSVE 1600/1-2 (Германия), Ротор дымососа ZVVZ PRACHATICE RVJ2000 (Чехия), Ротора дымососа Show furyoku kikai тип ADB-C (Япония).

Наша команда успешно завершила проект для одного из ведущих металлургических предприятий Челябинской области.

В рамках работ выполнены:

• поставка запасных частей,
• капитальный ремонт компрессора К-250.

Все этапы проекта выполнены качественно и строго в установленные сроки.

Наши специалисты обеспечили полный цикл работ — от подбора и поставки необходимых деталей до проведения ремонта с использованием современного оборудования.

На нефтеперерабатывающем заводе в Республике Коми мы провели капитальный ремонт двух турбопланетарных редукторов и текущий ремонт компрессора 4VRM немецкого производства.

Что было сделано:

• Выполнили ремонт двух редукторов.
• Основной компрессор отремонтировали и он вернулся на рабочую позицию.

Ремонт занял всего 11 дней — все работы выполнены точно в срок.

Мы понимаем, как важно для наших клиентов минимизировать простои производства. Именно поэтому слаженная работа команды и профессиональный подход гарантируют быстрый и качественный результат.

Если вашему оборудованию требуется ремонт или обслуживание, напишите нам!

Закончены ремонтно-восстановительные работы ротора паровой турбины Сименс. Агрегат весом в девятнадцать тонн с весны находился на восстановительном ремонте. Заменили изношенные лопатки и полумуфты, по индивидуальным чертежам изготовили уплотнители и другие комплектующие.

Теперь сердце паровой турбины - ротор Т-30 снова готов к полноценной работе и отправлен с Урала тралом. Далее речным фрахтом по сибирской реке его доставят до порта и снова тралом до Заказчика на Крайний Север.

Важными преимуществами, по которым нас выбирают Заказчики являются технически-уникальные ремонтные работы, в том числе по импортозамещению и не простая логистика по доставке многотонных агрегатов автомобильным, водным и авиационным транспортом.

С начала 2024 года мы изготавливаем аналоги роторов дымососов производства Германии, Чехии, Японии.

Обратное проектирование применяется, когда нефтеперерабатывающий завод в процессе ремонта меняет изношенное импортное оборудование. Технология реверсивного инжиниринга применима во всех отраслях промышленности. С помощью 3D сканирования инженеры-конструкторы успешно восстанавливают чертежи компонентов любого импортного оборудования.

Завершили важный проект на металлургическом предприятии в Свердловской области!

В рамках модернизации выполнены дополнительные работы:

• Замена анкерного крепежа
• Бурение фундамента
• Перемонтаж трубопроводов маслосистемы

Несмотря на все технические сложности, проект выполнен точно в срок.

Теперь обновленный турбокомпрессор готов к стабильной и эффективной работе!

Продолжаем работу по ремонту двух роторов ЦНД и ЦВД для одного из крупных предприятий России.

На текущем этапе завершили механическую обработку и переходим к следующему важному этапу — лазерной наплавке валов.

Применяем современные технологии, чтобы обеспечить высокую точность и надёжность восстановленных деталей.

Работаем строго по графику, без компромиссов по качеству.

Текущий ремонт паровой турбины и капитальный ремонт генератора ТГ-1.

Специалисты компании "Уралэнергомаш" успешно завершили первый этап работ по ремонту турбогенератора ТГ-1.

Приступили ко второму этапу работ.

Специалисты "Уралэнергомаш" успешно выполнили капитальный ремонт компрессоров К-250 сразу на двух предприятиях - в Краснотурьинске и Каменске-Уральском.

Полный комплекс работ включал не только капитальный ремонт оборудования, но и поставку всех необходимых запасных частей.

Все обязательства выполнены строго в срок - без простоев, с соблюдением всех технических требований и стандартов качества.

Благодарим наших партнёров за доверие, а команду - за профессионализм и слаженную работу!

Один из ключевых этапов проекта – организация транспортировки оборудования из районов крайнего севера и обратно. Для того, чтобы доставить груз на «большую землю» в летнюю в период летней навигации был выбран маршрут: Дудинка - Красноярск. В остальное время транспортировка осуществлялась из Дудинки в Архангельск.

Особое внимание было уделено перевозке негабаритного груза. Используя специальные тралы оборудование транспортировалось по маршрутам Норильск – порт Дудинка, а также из Красноярска или Архангельска на Урал.

Для того, чтобы исключить повреждения лопаток при каждой перегрузке, мы осуществляем работы большегрузными кранами и специальными траверсами.

Специалисты «Уралэнергомаш» успешно завершили аварийный капитальный ремонт турбокомпрессора К-500 на предприятии заказчика.

Мы оперативно выполнили полный цикл работ: от поставки запчастей до ремонта и пусконаладки. Благодаря слаженной работе команды нам удалось избежать длительного простоя оборудования у заказчика и выполнить все обязательства в сжатые сроки с гарантией качества.

«Уралэнергомаш»: ваш надежный партнер в решении сложных производственных задач.

В июле 2025 успешно выполнены работы по ремонту паровой турбины К-6-30П для ведущего нефтеперерабатывающего предприятия Республики Казахстан.

Все работы были выполнены в строгом соответствии со сжатыми сроками остановочного ремонта. В ходе ремонтных работ была произведена замена изношенных частей турбины, изготовление и поставка которых осуществлялась силами ООО «Уралэнергомаш». Качество выполненных работ подтверждено заключением независимой экспертной лаборатории, что позволило продлить ресурс работы паровой турбины на 7 лет.

ООО «Уралэнергомаш» успешно сотрудничает с данным заказчиком уже более 9 лет, что подтверждает надежность и качество нашей работы.

В 3 квартале 2025 года мы выполнили капитальный ремонт динамического оборудования для цеха аммиака на одном из ведущих предприятий химической отрасли России.

Были успешно отремонтированы:

1. компрессор технологического воздуха К 1290-121-1 с паровой турбиной привода;
2. насос CHS 200/9 с паровой турбиной РС-110.

Результаты работы — высокое качество и точное соблюдение сроков — отмечены благодарственным письмом заказчика.

Специалисты нашей компании успешно выполнили капитальный ремонт паровых турбин и компрессорного оборудования Siemens. Работы проводились для крупнейшего нефтехимического предприятия России.

Выполненные работы имеют ключевое значение для сохранения производственных мощностей заказчика. Они обеспечат бесперебойный выпуск полиэтилена, полипропилена и другой продукции, пользующейся высоким спросом на внутреннем и международном рынках.

Этот проект подчёркивает наш высокий уровень экспертизы в обслуживании и ремонте сложного промышленного оборудования.

Команда специалистов «Уралэнергомаш» провела диагностику автоматизированной системы управления (АСУ) паровой турбины Siemens SST-060 на предприятии в Курганской области.

В результате диагностики была выявлена неисправность, которая привела к аварийному отключению турбины.

Благодаря профессионализму нашего инженера проблему удалось устранить в тот же день, и турбина возобновила работу в штатном режиме.

Мы всегда оперативно решаем задачи и обеспечиваем надежную работу вашего оборудования!

На нефтеперерабатывающем заводе в Республике Коми мы провели капитальный ремонт двух турбопланетарных редукторов и текущий ремонт компрессора 4VRM немецкого производства.

Что было сделано:

Выполнили ремонт двух редукторов.
Основной компрессор отремонтировали и он вернулся на рабочую позицию.
Ремонт занял всего 11 дней — все работы выполнены точно в срок.

Мы понимаем, как важно для наших клиентов минимизировать простои производства. Именно поэтому слаженная работа команды и профессиональный подход гарантируют быстрый и качественный результат.

Если вашему оборудованию требуется ремонт или обслуживание, напишите нам!

Команда специалистов «Уралэнергомаш» провела диагностику автоматизированной системы управления (АСУ) паровой турбины Siemens SST-060 на предприятии в Курганской области.

В результате диагностики была выявлена неисправность, которая привела к аварийному отключению турбины.

Благодаря профессионализму нашего инженера проблему удалось устранить в тот же день, и турбина возобновила работу в штатном режиме.

Мы всегда оперативно решаем задачи и обеспечиваем надежную работу вашего оборудования!

Наша компания «Уралэнергомаш» успешно завершила ремонт роторов паровой турбины Siemens мощностью 30 МВт для АО «НТЭК» г. Норильск. Роторы переданы заказчику досрочно.

Сложная логистика.

Для ремонта роторы были доставлены из Норильска на Урал. Негабаритный груз преодолел длинный путь протяженностью 4 369 км:

Норильск – порт Дудинка: транспортировка тралом
порт Дудинка – порт Красноярск: баржа
порт Красноярск – Челябинск: снова трал
Технологии и качество ремонта.

В процессе ремонта для ротора были изготовлены новые лопатки методом обратного инжиниринга и другие запчасти, необходимые для восстановления роторов турбины. Все комплектующие установлены и смонтированы на роторы. Качество работы подтверждено экспертной организацией АО «ВТИ», выдавшей разрешение на дальнейшую эксплуатацию оборудования

Безопасная упаковка.

При отправке Заказчику роторы дополнительно упакованы в оболочку из термоусадочной пленки для защиты от неблагоприятных погодных условий и возможных повреждений в пути.

В связи с завершением летней навигации на Енисее один из роторов был отправлен через Архангельск по Северному морскому пути.

Весь проект, включая логистику и изготовление запчастей, был завершен за один год.

Благодарим команду за отличную работу и внимание к каждому этапу!!!

Наша команда успешно завершила комплексную диагностику двух импортных компрессоров модели 4VRZ на цементном заводе Липецкой области.

Ключевые этапы работ:

Тщательная проверка технического состояния компрессоров
Анализ работы всех узлов и агрегатов
Оценка износа деталей и прогноз ресурса оборудования
Разработка рекомендаций для ремонта с целью обеспечения безаварийной эксплуатации и техническому обслуживанию компрессоров.
Если вашему предприятию требуется диагностика, ремонт или обслуживание компрессоров, свяжитесь с нами — мы всегда готовы предложить оптимальное решение!

В апреле завершили проект в Ставропольском крае. Единовременно 40 специалистов по наладке оборудования произвели ремонт семи компрессоров российского и импортного производства: компрессор газов пиролиза Tkd II 7/8 GHH – Turbokompressor, вакуумный компрессор ЦКО-215/0,15-1,35 производство Казанькомпрессормаш, компрессор К-180-132-1Р производство НЗЛ, компрессоры С-1102 и С-1302 MITSUI ENGINEERING и двух кислородных компрессоров 3VRZ 250/560G.

Данное оборудование обеспечивает работу в нескольких цехах предприятия, производящего удобрения для сельского хозяйства. Ремонтируя значимое в производственном процессе оборудование, мы вносим свой вклад в повышение работоспособности российской промышленности.

Февраль для нашей компании выдался динамичным. По завершению капитального ремонта на Химическом предприятий Юга России, специалисты ООО "Уралэнергомаш" приступили к демонтажу рабочих лопаток ротора турбины Т-30.

По словам технических специалистов, этап разлопачивания ротора - сложный и трудоемкий процесс. Выполняют его слесари высокой квалификации.

Данный ротор будет установлен на одной из ТЭС Крайнего Севера.

Для филиала компании ПАО АНК «Башнефть» наша команда успешно завершила работы по восстановлению валов роторов дымососа и воздуходувки
японского и чешского производства. В процессе выполнения работ были восстановлены рабочие характеристики роторов, что позволило продолжить
их эксплуатацию.

Одной из ключевых задач проекта стало разработка комплекта рабочей документации методом обратного инжиниринга, для дальнейшего производства и поставки этих роторов для Заказчика.

Все работы были выполнены в сжатые сроки, в рамках капитального ремонта установки.

Мы завершили проект с опережением графика, обеспечив своевременное восстановление оборудования.

В 2023 году наша компания успешно выполнила проект по монтажу и пусконаладке нового турбоагрегата QNP производства Китай для предприятия «Губахинский кокс».

На этапе реализации был произведен монтаж турбины, генератора, вспомогательного оборудование, а так же выполнена доработка фундаментной плиты до проектных характеристик.

Это был наш первый проект с данным заказчиком в качестве субподрядчика, и он стал важным этапом в нашем сотрудничестве.

В мае 2022 года проведен капитальный ремонт турбоагрегатов цеха Аммиак, производства MITSUBISHI Ltd в объеме:

Компрессор технологического воздуха 1-101-J с паровой турбиной 1 -101-JT и редуктором.
Компрессор охлаждающего Аммиака поз.1-105-J с паровой турбиной 1-105-JT.
Насосный агрегат 1-107-JB с паровой турбиной 1-107-JBT
Турбовентиляторный агрегат в количестве 2 шт.
Работы выполнены за 20 календарных дней, при выполнении работ задействовано 30 человек собственного персонала, работы велись в круглосуточным режиме. Все работы выполнены с соблюдением заявленных сроков.

В июле 2022 года выполнен капитальный ремонт турбоагрегатов на производстве ЭП-300 в объеме:

Паровая турбина Siemens (поз. М-1) в количестве 2 шт.
Паровая турбина PBS, Чехия в количестве 2 шт.
Паровая турбина Mitsubishi, Япония (поз. М-5)
Турбокомпрессор CKD Чехия, IRSA-62, RPD 135 (поз. М-5)
Конденсаторы, насосы и маслосистема турбоагрегатов поз. М-5, М-6, М-1, М-4.
Работы выполнены за 30 календарных дней, при выполнении работ задействовано 40 человек собственного персонала, работы велись в круглосуточным режиме. Все работы выполнены с соблюдением заявленных сроков.

В октябре 2022 года проведен капитальный ремонт основного динамического и насосного оборудования цеха по производству аммиака в объеме:

• Компрессор Mitsubishi 101-J c паровой турбиной Siemens SST-300.
• Компрессор природного газа c паровой турбиной ( Mitsubishi/ Hitachi) в количестве 2 шт.
• Насосы с паровыми турбинами в количестве 6 шт.

Работы выполнены за 20 календарных дней, при выполнении работ задействовано 40 человек собственного персонала, работы велись в круглосуточном режиме. Все работы выполнены с соблюдением заявленных сроков.

Весной 2022 г технические специалисты ООО "Уралэнергомаш" выполнили работы по ремонту центробежных агрегатов.

Отремонтированы агрегаты производства Германии (GHH – Turbokompressor), Японии (MITSUI ENGINEERING) и турбокомпрессоры Российских производителей АО «Казанькомпрессормаш», НЗЛ.

Стояла задача выполнить ремонт двух роторов паровой турбины Т-30 производства Siemens. Для проведения ремонта из г. Норильска паромом через порты Дудинка и Красноярск были доставлены роторы на производственную площадку ООО "Уралэнергомаш". Автомобильная доставка осуществлялась низкорамными тралами с оформлением разрешений на провоз негабаритных грузов.

В процессе ремонта проведены работы по правке вала, изготовлению лопаток 25 ряда, ремонту бандажей, усиковых уплотнений, механическая обработка и балансировка. Ввиду отсутствия чертежей завода, изготовление необходимых для ремонта элементов выполнялось способом реинжиниринга.

В рамках реализации проекта проведены поставка, монтаж и наладка турбокомпрессора системы воздухоснабжения производительностью 9000м3/ч. Выполнены фундаментные работы для установки нового оборудования. Смонтирована система охлаждения агрегата с использованием модульных конструкций. Выполнена замена технологических трубопроводов охлаждающей воды и сжатого воздуха. Проведена адаптация и подключение системы автоматического управления компрессором в существующую схему управления «МАИС» завода.

Был произведен ремонт турбоагрегатов "ФРАНКО-ТОЗЗИ" (Италия) 2 единицы.

Работа включала в себя разборку и дефектовку турбоагрегатов.

Срок выполнения работ: 20 дней.

Стояла задача провести плановый ремонт оборудования.

Произведены ремонт цилиндра высокого давления 4RVF39, центробежного компрессора «Бабетта»

Срок выполнения работ: 20 дней

В ходе дефектовки ротора выявили дефекты по валу ротора: кольцевые риски, задиры металла, вмятины на поверхностях шеек подшипников, посадочных мест под гидростатические уплотнения и упорных дисках.

Для устранения данных дефектов предложено выполнить работы по наплавке и мех. обработке всех изношенных поверхностей вала ротора. Разработана соответствующая техническая документация.

Работы включали в себя:

- Монтаж маслосистемы и обвязка трубопроводов.

- Изготовление и монтаж быстросъемной тепловой изоляции.

- Пусконаладочные работы.

В процессе монтажей была решена задача по заводке бочки конденсатора под фундаментные опоры турбины.

Устранены и исправлены технические недочеты проекта и некомплектности поставки.

Срок выполнения работ: 86 дней

Количество персонала компании «Уралэнергомаш» и уровень профессионализма позволили выполнить ремонт паровой турбины мощностью 160 МВт. Вся работа выполнена в срок без замечаний, с положительной рекомендацией.

В ходе ремонта был выявлен дефект корпуса со сквозными порами. Была проработана ремонтная технология, в результате которой отремонтировано дефектное место, проведена финальная механическая обработка и восстановлена работоспособность цилиндра.

Монтаж турбины и всего вспомогательного оборудования проводился вблизи действующего оборудования. Было разработано технологическое решение по установке турбины на фундамент с изготовлением специальных приспособлений для вноса оборудования в здание цеха.

В рамках технического обслуживания паровой турбогенераторной установки Siemens SST-400 была проведена замена операторской станции с переносом рабочего проекта WINCC и обновлением всех сопутствующих программных продуктов.

Ремонт ротора паровой турбины MITSUI ENGINEERING & SHIPBULDING CO., LTD (Япония), типа RG-800, с заменой изношенных деталей и восстановлением поверхностей посадочных мест

При выполнении ремонта была применена уникальная технология лазерной наплавки, исключающая тепловые деформации.поврежденные поверхности восстановлены до заводских размеров.

Турбина не выдавала установленную мощность. В ходе ремонта паровой турбины нашими специалистами была выявлена проблема и было разработано техническое решение и проведены ремонтные работы. Все работы выполнялись исключительно специалистами компании «Уралэнергомаш», без привлечения шеф-инженеров завода-изготовителя.

В 2014 году специалисты «Уралэнергомаш» провели замену турбокомпрессора М1 в рамках проекта «Реконструкция этиленовой установки ЭП300» на предприятии холдинга «СИБУР». В состав М1 входила паровая турбина мощностью 26 МВт и 3 цилиндра высокого, среднего и низкого давления. Замена турбокомпрессора состояла из следующих работ: демонтаж компрессора ЧКД и установка машины производства Mitsubishi. Машина устанавливалась на существующий фундамент с небольшими доработками.

Замена осуществлялась внутри границ действующего опасного производственного объекта (производство пиролиза углеводородов нефти компримирования и разделения пирогаза) и в кратчайшие сроки из-за того, чтобы минимизировать потери завода в случае простоя.

Компрессоры поступили в сборе. Масса оборудования составляла порядка 146,6 тонн, что усложняло производство работ. Перед техническими специалистами «Уралэнергомаш» стояла задача – не разбирая компрессоры, установить их на существующий подготовленный фундамент. Для решения задачи был использован портальный кран ENERPAC SBL1100. Установку компрессоров производили специалисты «Уралэнергомаш» под контролем шеф инженеров компании Mitsubishi. Также были установлены сухие газовые уплотнения John Crane в ЦНД, ЦСД, ЦВД компрессора М1.

В июне 2015 года техническая служба «Уралэнергомаш» закончила капитальный ремонт паровой турбины Р-6-35/10-М1 Калужского турбинного завода и турбогенератора Т6-2УЗ производства Лысьвинского турбогенераторного завода в компании «Башнефть». Ремонт длился около 1 месяца. В процессе ремонта были проведены следующие работы:

разборка и ремонт проточной части паровой турбины, высоковольтные испытания турбогенератора. Пуско-наладочные работы проводились с набором полной нагрузки генератора и проверкой технологических защит.

На предприятии "Кировский биохимический завод" были проведены следующие работы: техническое обслуживание оборудования и ремонт турбины Р-6 и генератора.

Вся работа была выполнена в срок. Претензий к качеству работы Заказчик не имел.

На одном из предприятий "Роснефть", на Ангарском заводе полимеров специалистами "Уралэнергомаш" были проведены работы по капитальному ремонту ротора паровой турбины установки М-6 с разработкой и применением новейшей технологии сварки бандажей пакетов лопаток регулирующей ступени.

Работы были проведены в срок, претензий со стороны Заказчика не было.

Перед специалистами "Уралэнергомаш" была поставлена задача исправления геометрии вала паровой турбины.

Для её решения были проведены исследования структуры металла, в результате чего определены причины и характер повреждений ротора.

После чего техническими работниками проведен комплекс работ по исправлению геометрии вала ротора методом точечного теплового удара с последующей балансировкой ротора на рабочих оборотах.

На предприятии установлены 2 экспериментальных кислородных компрессора, при работе на одном из которых оператор допустил ошибку и произошло возгорание кислорода внутри компрессора, в результате чего думмисная втулка на роторе лопнула пополам и слезла с посадочного места по оси ротора. Это привело к задеванию за ответное уплотнение думмиса в статорной части.

Специалисты "Уралэнергомаш" подготовили решение данной проблемы и выполнили работу в кратчайшие сроки. Сложность проекта состояла в разработке новой думмисной втулки и методики ее крепления на валу ротора.

Технические специалисты произвели все необходимые замеры, проработали способ крепления, методом обратного инжиниринга разработали чертежи и исполнительную документацию, приложив сертификаты на применяемые материалы (ввиду того, что компрессор кислородный и перекачивает 98% кислород, поэтому не все материалы к нему подходят). Разработав проект, наши специалисты согласовали с его органами Ростехнадзора, после чего приступили к работе. Была разработана новая конструкция думмисной втулки и новый способ крепления ее на роторе, было изготовлено новое ответное думмисное уплотнение. При ремонте компрессора сложность состояла в том, чтобы добиться кислородной чистоты в проточной части цилиндра и ротора.

Специалисты компании "Уралэнергомаш" были приглашены для выполнения работ на одно из чугунно-плавильных заводов. На предприятии стояла проблема поломки технологической турбины привода нагнетателя доменного дутья, также произошел облом роторных и статорных лопаток, разрушение думмисной втулки. В условиях длительного отсутствия резерва возник риск остановки домны.

Сложность проекта заключалась в отсутствии чертежей, запчастей, так как паровая турбина была изготовлена в 1905 году и использовалась на корабле линкор. Турбина впоследствии была демонтирована и установлена в качестве привода воздушного нагнетателя.

Решение:

нашими специалистами было предложено решение по ремонту турбины и изготовлением новой думмисной втулки. В течение 20 дней турбина была отремонтирована и запущена в эксплуатацию.
в кратчайшие сроки восстановлен штатный режим работы предприятия. В рабочем режиме началась проработка вопроса замены турбины на новую.

На предприятии "Соликамская ТЭЦ" техническим специалистам компании "Уралэнергомаш" необходимо было выполнить работы по капитальному ремонт паровой турбины Р-5,7-2,7/1,0 с ремонтом ротора, а также поставить запасных части к данному оборудованию.

Для выполнения работ потребовался вывоз ротора на производственную базу компании "Уралэнергомаш" в г. Челябинске.

Была проведена полная дефектация ротора паровой турбины, выполнена замена уплотнений, частичная замена бандажей, а также балансировка ротора на станке.

Работы были выполнены точно в срок, претензий со стороны Заказчика не было.

Компания "Уралэнергомаш" достаточно давно сотрудничает с предприятиями холдинга "Евроцемент Груп". За период с 2004 по 2012 гг. было выполнено более 20 ремонтов компрессорного оборудования: К-250, 4VRZ, 4VRK, а также было поставлено большое количество запасных частей к вышеуказанному оборудованию.

Партнерские отношения проверены годами и надежной качественной работой.

Работа по ремонту статора паровых турбин М-4, М-5, М-6 заняла у наших специалистов всего 14 суток. Было заменено более 5 000 лопаток, начиная от полного разлопачивания до полного облопачивания спайкой бандажной проволоки.

Проект включал в себя модернизацию систем регулирования паровой турбины М-4, М-5, М-6 с заменой гидравлически импульсной части на электрическую систему регулирования паровой турбины. Модернизация проводилась параллельно с выполнением текущего ремонта паровых турбин М-4, М-5 и капитальным ремонтом турбокомпрессора М-6.

Проект модернизации систем регулирования был разработан представителями американской компании «Compressor Controls Corporation» - компанией «Ропер».

При выполнении проекта наши специалисты столкнулись с необходимостью подгонки поставляемого оборудования на месте установки. Для этого были использованы специализированные станки для производства работ «Magnetic Driling Machine».

Вся работа была выполнена за 20 дней.

По заказу ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» на одном из его дочерних предприятий специалистами нашей компании проведен комплекс сложнейших мероприятий по модернизации компрессорного цеха, который включил проведение следующих работ: разработан проект модернизации, осуществлен подбор и поставка нового оборудования(три единицы компрессора К-250-61-5 производства ОАО «Дальэнергомаш»), произведены демонтаж существующего оборудования (три единицы VRZ 200/430 производства ГДР, г.Дессау), строительные работы по реконструкции фундамента с привлечением субподрядных организаций, монтаж трех единиц компрессора К-250-61-5 и новых сетей (маслопроводов, воздухопроводов, водопроводов). В результате выполнения работ производительность воздуха в компрессорном цехе увеличилась с 480 м3/мин до 750 м3/мин, что позволило снизить стоимость м3 воздуха.

Другая крупная работа по заказу ОАО «ММК»,выполненная нашими специалистами, заключается в разработке и замене автоматической системы управления (АСУ) турбокомпрессора. Новая система функционирует на современных принципах автоматического управления с использованием логических контроллеров. В качестве комплектующих используются как отечественных, так и зарубежных производителей (по желанию заказчика).

На предприятии произведена модернизация установки производства этилена путем замены турбоагрегата М-1 совместно с паровым приводом. На данный объект были привлечены подрядные организации для решения сложных задач, таких как переделка существующего фундамента с применением канатной резки, замена трубопроводов пирогаза, демонтаж и монтаж оборудования с применением портальной системы, модернизация опор конденсатора парового привода, выверка агрегатов на фундаменте.

В ГК "РОСВОДОКАНАЛ" произведены поставка и монтаж нагнетателя Н750-23-6 производства ОАО «Дальэнергомаш» взамен нагнетателя Н750-23-4 (ОАО «Дальэнергомаш» г.Хабаровск). В процессе происходила модернизация фундамента под электродвигатель СТД-1250, а так же замена трубопроводов обвязки агрегата (маслопроводы, водопроводы, воздуховоды).

Cпециалистам компании ООО «Уралэнергомаш» были проведены работы на ОАО «Газпром». Работы в себя включали модернизацию турбоагрегата компримирования пирогаза М-1 производства ЧКД Энерго (ČKD — Českomoravská Kolben-Daněk) Чехия, что включило в себя демонтаж существующего оборудования (ЭП-300), монтаж нового с более высокой производительностью (ЭП-380). Произведенные на предприятии работы позволили увеличить мощность этиленпропиленового производства с 300 000 до 380 000 тонн в год.