В рамках импортозамещения компания ООО «Уралэнергомаш» успешно выполнила задачи по поставке аналогов роторов дымососов импортного производства для предприятий нефтеперерабатывающей отрасли. Были разработаны чертежи оборудования с применением 3D сканирования и изготовлены ротора дымососов следующих производителей: Ротор дымососа Howden TurboWerke LRMDSVE 1600/1-2 (Германия), Ротор дымососа ZVVZ PRACHATICE RVJ2000 (Чехия), Ротора дымососа Show furyoku kikai тип ADB-C (Япония).

Специалисты нашей компании успешно выполнили капитальный ремонт паровых турбин и компрессорного оборудования Siemens. Работы проводились для крупнейшего нефтехимического предприятия России.

Выполненные работы имеют ключевое значение для сохранения производственных мощностей заказчика. Они обеспечат бесперебойный выпуск полиэтилена, полипропилена и другой продукции, пользующейся высоким спросом на внутреннем и международном рынках.

Этот проект подчёркивает наш высокий уровень экспертизы в обслуживании и ремонте сложного промышленного оборудования.

В 3 квартале 2025 года мы выполнили капитальный ремонт динамического оборудования для цеха аммиака на одном из ведущих предприятий химической отрасли России.

Были успешно отремонтированы:

1. компрессор технологического воздуха К 1290-121-1 с паровой турбиной привода;
2. насос CHS 200/9 с паровой турбиной РС-110.

Результаты работы — высокое качество и точное соблюдение сроков — отмечены благодарственным письмом заказчика.

В сентябре 2025 года был проведен капитальный ремонт динамического оборудования цеха по производству аммиака — одного из ведущих предприятий химической промышленности РФ.

Были успешно выполнены:

• Капитальный ремонт турбокомпрессора Hitachi (Япония) и паровой турбины FUJI (Япония) поз. 101-J, 102-J, 105-J.
• Капитальный ремонт паровой турбины Hitachi поз. 101-J-JIT.
• Капитальный ремонт паровой турбины Dresser-Rand (Германия) поз. 102-J-JIT.
• Капитальный ремонт паровой турбины Hitachi поз. 102-J-J2T, 105-J-J2T.
• Капитальный ремонт паровой турбины ENSE (Швейцария) поз. 105-J-JIT.

Качество выполненных работ и точное соблюдение сроков были подтверждены благодарственным письмом заказчика.

В июле 2025 успешно выполнены работы по ремонту паровой турбины К-6-30П для ведущего нефтеперерабатывающего предприятия Республики Казахстан.

Все работы были выполнены в строгом соответствии со сжатыми сроками остановочного ремонта. В ходе ремонтных работ была произведена замена изношенных частей турбины, изготовление и поставка которых осуществлялась силами ООО «Уралэнергомаш». Качество выполненных работ подтверждено заключением независимой экспертной лаборатории, что позволило продлить ресурс работы паровой турбины на 7 лет.

ООО «Уралэнергомаш» успешно сотрудничает с данным заказчиком уже более 9 лет, что подтверждает надежность и качество нашей работы.

Специалисты «Уралэнергомаш» успешно завершили аварийный капитальный ремонт турбокомпрессора К-500 на предприятии заказчика.

Мы оперативно выполнили полный цикл работ: от поставки запчастей до ремонта и пусконаладки. Благодаря слаженной работе команды нам удалось избежать длительного простоя оборудования у заказчика и выполнить все обязательства в сжатые сроки с гарантией качества.

«Уралэнергомаш»: ваш надежный партнер в решении сложных производственных задач.

Один из ключевых этапов проекта – организация транспортировки оборудования из районов крайнего севера и обратно. Для того, чтобы доставить груз на «большую землю» в летнюю в период летней навигации был выбран маршрут: Дудинка - Красноярск. В остальное время транспортировка осуществлялась из Дудинки в Архангельск.

Особое внимание было уделено перевозке негабаритного груза. Используя специальные тралы оборудование транспортировалось по маршрутам Норильск – порт Дудинка, а также из Красноярска или Архангельска на Урал.

Для того, чтобы исключить повреждения лопаток при каждой перегрузке, мы осуществляем работы большегрузными кранами и специальными траверсами.

Специалисты "Уралэнергомаш" успешно выполнили капитальный ремонт компрессоров К-250 сразу на двух предприятиях - в Краснотурьинске и Каменске-Уральском.

Полный комплекс работ включал не только капитальный ремонт оборудования, но и поставку всех необходимых запасных частей.

Все обязательства выполнены строго в срок - без простоев, с соблюдением всех технических требований и стандартов качества.

Благодарим наших партнёров за доверие, а команду - за профессионализм и слаженную работу!

Текущий ремонт паровой турбины и капитальный ремонт генератора ТГ-1.

Специалисты компании "Уралэнергомаш" успешно завершили первый этап работ по ремонту турбогенератора ТГ-1.

Приступили ко второму этапу работ.

Продолжаем работу по ремонту двух роторов ЦНД и ЦВД для одного из крупных предприятий России/

На текущем этапе завершили механическую обработку и переходим к следующему важному этапу — лазерной наплавке валов/

Применяем современные технологии, чтобы обеспечить высокую точность и надёжность восстановленных деталей.

Работаем строго по графику, без компромиссов по качеству.

Завершили важный проект на металлургическом предприятии в Свердловской области!

В рамках модернизации выполнены дополнительные работы:

• Замена анкерного крепежа
• Бурение фундамента
• Перемонтаж трубопроводов маслосистемы

Несмотря на все технические сложности, проект выполнен точно в срок.

Теперь обновленный турбокомпрессор готов к стабильной и эффективной работе!

К нам обратился заказчик с острой проблемой – нехватка воздуха на производстве.

Мы оперативно приступили к работе и выполнили поставку и замену ротора, ремонт зубчатой передачи, замену необходимых запасных частей.

Благодаря слаженной работе нашей команды ремонт был выполнен точно в срок!

Теперь оборудование на предприятии работает стабильно.

Прогибы роторов паровых турбин — серьезная проблема, с которой сталкиваются предприятия, эксплуатирующие центробежное оборудование.

Одной из возможных причин прогиба может стать задевание ротора о статорные детали. В таких случаях контакт металла приводит к локальному нагреву, в результате чего наружные слои металла вала могут нагреться выше предела текучести, что вызывает необратимые пластические деформации. Особенно опасна ситуация, когда при обнаружении задеваний не снижают обороты турбины, а продолжают её работу при высокой вибрации. Чем дольше длится контакт ротора со статором, тем выше вероятность, что прогиб станет остаточным и его устранение потребует сложного ремонта.

К нам обратились технические специалисты одного из крупных российских предприятий с задачей ремонта ротора. При этом резервного ротора не было.

А поскольку ротор импортного производства, то привлечение представителей завода-изготовителя для ремонта или закупка нового ротора оказались невозможными.

В такой ситуации Заказчик оказался перед выбором: либо длительный простой производства на время изготовления нового ротора, либо попытка восстановить имеющийся ротор. Специалисты «Уралэнергомаш» взялись за решение этой сложной задачи, чтобы минимизировать возможные убытки Заказчика.

Прежде всего была проведена диагностика ротора. Выполнены замеры биений вала. По результатам замеров построили кривую линии вала. Это позволило точно определить участки максимального искривления.

В результате диагностики выявлено, что ротор имеет искривление геометрической оси в концевой части со стороны полумуфты с двумя выраженными зонами перелома оси: 1) район ЗКУ; 2) участок от шейки до полумуфты. Далее была проработана технология ремонта для дальнейшей работы.

Благодаря опыту и правильно подобранным технологическим режимам удалось успешно восстановить ротор паровой турбины, минимизировав потенциальные экономические потери для предприятия. Дальнейшая эксплуатация турбины возобновлена без замены ротора, что подтверждает профессионализм специалистов компании "Уралэнергомаш".

Наша команда успешно завершила проект для одного из ведущих металлургических предприятий Челябинской области.

В рамках работ выполнены:

• поставка запасных частей,
• капитальный ремонт компрессора К-250.

Все этапы проекта выполнены качественно и строго в установленные сроки.

Наши специалисты обеспечили полный цикл работ — от подбора и поставки необходимых деталей до проведения ремонта с использованием современного оборудования.

На нефтеперерабатывающем заводе в Республике Коми мы провели капитальный ремонт двух турбопланетарных редукторов и текущий ремонт компрессора 4VRM немецкого производства.

Что было сделано:

• Выполнили ремонт двух редукторов.
• Основной компрессор отремонтировали и он вернулся на рабочую позицию.

Ремонт занял всего 11 дней — все работы выполнены точно в срок.

Мы понимаем, как важно для наших клиентов минимизировать простои производства. Именно поэтому слаженная работа команды и профессиональный подход гарантируют быстрый и качественный результат.

Если вашему оборудованию требуется ремонт или обслуживание, напишите нам!

Команда специалистов «Уралэнергомаш» провела диагностику автоматизированной системы управления (АСУ) паровой турбины Siemens SST-060 на предприятии в Курганской области.

В результате диагностики была выявлена неисправность, которая привела к аварийному отключению турбины.

Благодаря профессионализму нашего инженера проблему удалось устранить в тот же день, и турбина возобновила работу в штатном режиме.

Мы всегда оперативно решаем задачи и обеспечиваем надежную работу вашего оборудования!

Наша компания «Уралэнергомаш» успешно завершила ремонт роторов паровой турбины Siemens мощностью 30 МВт для АО «НТЭК» г. Норильск. Роторы переданы заказчику досрочно.

Сложная логистика.

Для ремонта роторы были доставлены из Норильска на Урал. Негабаритный груз преодолел длинный путь протяженностью 4 369 км:

• Норильск – порт Дудинка: транспортировка тралом
• порт Дудинка – порт Красноярск: баржа
• порт Красноярск – Челябинск: снова трал

Технологии и качество ремонта.

В процессе ремонта для ротора были изготовлены новые лопатки методом обратного инжиниринга и другие запчасти, необходимые для восстановления роторов турбины. Все комплектующие установлены и смонтированы на роторы. Качество работы подтверждено экспертной организацией АО «ВТИ», выдавшей разрешение на дальнейшую эксплуатацию оборудования

Безопасная упаковка.

При отправке Заказчику роторы дополнительно упакованы в оболочку из термоусадочной пленки для защиты от неблагоприятных погодных условий и возможных повреждений в пути.

В связи с завершением летней навигации на Енисее один из роторов был отправлен через Архангельск по Северному морскому пути.

Весь проект, включая логистику и изготовление запчастей, был завершен за один год.

Благодарим команду за отличную работу и внимание к каждому этапу!!!

Современные системы управления на базе Siemens для центробежного оборудования: что важно знать ремонтному персоналу

Автоматизированные системы управления (АСУ) на базе Siemens и софтов её программирования становятся ключевым элементом в работе и обслуживании динамического оборудования. Для ремонтников это не просто новая технология, а инструмент, который помогает решать рабочие задачи быстрее и эффективнее. Разберем, почему эти системы заслуживают внимания.

1. Простота диагностики и поиска неисправностей. АСУ на базе Siemens позволяет оперативно выявлять проблемы в работе оборудования:

Мониторинг в реальном времени. Вы сразу видите все ключевые параметры — давление, температуру, вибрации. Это ускоряет диагностику неисправностей.

Автоматические предупреждения. Система уведомляет о любых отклонениях: повышении температуры, скачках давления или повышении вибрации агрегата. Для ремонтника это означает меньше времени на поиск проблемы и точное направление для устранения неисправности.

2. Удобство интерфейса

Например, система SPPA-T3000 для энергоблоков разработана для практичного использования:

• Интуитивный интерфейс. Даже без углубленных знаний программирования можно быстро освоить управление;
• Графическое отображение данных. Вы можете легко увидеть состояние оборудования через визуальные панели и графики;
• Руководителю это дает возможность не только контролировать работу турбины, но и объяснять действия команде.

3. Подсказки по обслуживанию

АСУ Siemens сама подсказывает, когда и какие работы необходимо проводить:

• Прогнозирование обслуживания. Система анализирует состояние оборудования и сообщает, когда нужно заменить тот или иной узел, деталь или необходимость в техническом обслуживании;
• Интерактивные инструкции. Встроенные рекомендации и инструкции по техническому обслуживанию снижают вероятность ошибок.

Эта функция упрощает планирование ремонтов и уменьшает количество внеплановых простоев.

4. Гибкость и совместимость

Автоматизированная система управления (АСУ) на базе Siemens позволяет интегрировать систему даже в старое оборудование. Это значит, что она совместима с разным оборудованием, а обновление можно проводить постепенно. Для ремонтного персонала это упрощает процесс перехода на новые технологии.

5. Практические преимущества на смене

• Меньше ручной работы. Многие процессы автоматизированы, что сокращает время на рутинные проверки;
• Безопасность. Уведомления о перегрузках и других опасных состояниях помогают избежать аварий;
• Экономия времени. Возможность быстро выявить и устранить возникшую проблему с нежелательным разбором оборудования, что снижает продолжительность простоя;

Почему это важно для ремонтного персонала?

Современные системы управления облегчают их работу, делая процессы более прозрачными и управляемыми. Автоматизация позволяет сосредоточиться на стратегических задачах и снижает вероятность ошибок при ручном управлении. Статистические исследования показывают, что были инциденты, такие как аварийные ситуации. Siemens разработала систему, которая позволяет избежать опасных происшествий. Результаты исследований показали, что до 42% внеплановых остановов и нарушений плана выработки электроэнергии связаны с человеческим фактором. Более того, использование новейших систем — это шаг к повышению квалификации и возможности работы с передовыми технологиями.

Интеграция современных систем управления на базе Siemens для центробежного оборудования — это не просто дань инновациям, а реальный способ улучшить надежность и производительность оборудования. Ремонтному персоналу рекомендуется активно изучать возможности новых систем, чтобы быть в авангарде изменений и улучшать свои навыки работы с высокотехнологичным оборудованием.

Наша команда успешно завершила комплексную диагностику двух импортных компрессоров модели 4VRZ на цементном заводе Липецкой области.

Ключевые этапы работ:

• Тщательная проверка технического состояния компрессоров
• Анализ работы всех узлов и агрегатов
• Оценка износа деталей и прогноз ресурса оборудования
• Разработка рекомендаций для ремонта с целью обеспечения безаварийной эксплуатации и техническому обслуживанию компрессоров.

Если вашему предприятию требуется диагностика, ремонт или обслуживание компрессоров, свяжитесь с нами — мы всегда готовы предложить оптимальное решение!

Закончены ремонтно-восстановительные работы ротора паровой турбины Сименс. Агрегат весом в девятнадцать тонн с весны находился на восстановительном ремонте. Заменили изношенные лопатки и полумуфты, по индивидуальным чертежам изготовили уплотнители и другие комплектующие.

Теперь сердце паровой турбины - ротор Т-30 снова готов к полноценной работе и отправлен с Урала тралом. Далее речным фрахтом по сибирской реке его доставят до порта и снова тралом до Заказчика на Крайний Север.

Важными преимуществами, по которым нас выбирают Заказчики являются технически-уникальные ремонтные работы, в том числе по импортозамещению и не простая логистика по доставке многотонных агрегатов автомобильным, водным и авиационным транспортом.

Ремонт турбин, турбокомпрессоров и центробежных насосов производства Mitsubishi (Япония), Dresser Rand (США), Le Havre (Франция) запланирован на июль на одном из предприятий химической отрасли.

На остановочный ремонт мы выведем более сорок специалистов по ремонту парогазотурбинного оборудования. Остановочный ремонт (ОР) - это жизненно важный цикл в работе любого предприятия. Горячая пора, когда требуется максимальная мобилизация. Его проведение возможно только при условии полной остановки и прекращения выпуска продукции данным цехом. От качества и скорости выполнения нашими специалистами ремонтных работ оборудования зависит его стабильная работа в течение всего года без риска внезапных остановок.

С начала 2024 года мы изготавливаем аналоги роторов дымососов производства Германии, Чехии, Японии.

Обратное проектирование применяется, когда нефтеперерабатывающий завод в процессе ремонта меняет изношенное импортное оборудование. Технология реверсивного инжиниринга применима во всех отраслях промышленности. С помощью 3D сканирования инженеры-конструкторы успешно восстанавливают чертежи компонентов любого импортного оборудования.

В апреле завершили проект в Ставропольском крае. Единовременно 40 специалистов по наладке оборудования произвели ремонт семи компрессоров российского и импортного производства: компрессор газов пиролиза Tkd II 7/8 GHH – Turbokompressor, вакуумный компрессор ЦКО-215/0,15-1,35 производство Казанькомпрессормаш, компрессор К-180-132-1Р производство НЗЛ, компрессоры С-1102 и С-1302 MITSUI ENGINEERING и двух кислородных компрессоров 3VRZ 250/560G.

Данное оборудование обеспечивает работу в нескольких цехах предприятия, производящего удобрения для сельского хозяйства. Ремонтируя значимое в производственном процессе оборудование, мы вносим свой вклад в повышение работоспособности российской промышленности.

Февраль для нашей компании выдался динамичным. По завершению капитального ремонта на Химическом предприятий Юга России, специалисты ООО "Уралэнергомаш" приступили к демонтажу рабочих лопаток ротора турбины Т-30.

По словам технических специалистов, этап разлопачивания ротора - сложный и трудоемкий процесс. Выполняют его слесари высокой квалификации.

Данный ротор будет установлен на одной из ТЭС Крайнего Севера.