Наши проекты

Для филиала компании ПАО АНК «Башнефть» наша команда успешно завершила работы по восстановлению валов роторов дымососа и воздуходувки
японского и чешского производства. В процессе выполнения работ были восстановлены рабочие характеристики роторов, что позволило продолжить
их эксплуатацию.

Одной из ключевых задач проекта стало разработка комплекта рабочей документации методом обратного инжиниринга, для дальнейшего производства и поставки этих роторов для Заказчика.

Все работы были выполнены в сжатые сроки, в рамках капитального ремонта установки.

Мы завершили проект с опережением графика, обеспечив своевременное восстановление оборудования.

В 2023 году наша компания успешно выполнила проект по монтажу и пусконаладке нового турбоагрегата QNP производства Китай для предприятия «Губахинский кокс».

На этапе реализации был произведен монтаж турбины, генератора, вспомогательного оборудование, а так же выполнена доработка фундаментной плиты до проектных характеристик.

Это был наш первый проект с данным заказчиком в качестве субподрядчика, и он стал важным этапом в нашем сотрудничестве.

В июле 2022 года выполнен капитальный ремонт турбоагрегатов на производстве ЭП-300 в объеме:

• Паровая турбина Siemens (поз. М-1) в количестве 2 шт.
• Паровая турбина PBS, Чехия в количестве 2 шт.
• Паровая турбина Mitsubishi, Япония (поз. М-5)
• Турбокомпрессор CKD Чехия, IRSA-62, RPD 135 (поз. М-5)
• Конденсаторы, насосы и маслосистема турбоагрегатов поз. М-5, М-6, М-1, М-4.

Работы выполнены за 30 календарных дней, при выполнении работ задействовано 40 человек собственного персонала, работы велись в круглосуточным режиме. Все работы выполнены с соблюдением заявленных сроков.

В мае 2022 года проведен капитальный ремонт турбоагрегатов цеха Аммиак, производства MITSUBISHI Ltd в объеме:

• Компрессор технологического воздуха 1-101-J с паровой турбиной 1 -101-JT и редуктором.
• Компрессор охлаждающего Аммиака поз.1-105-J с паровой турбиной 1-105-JT.
• Насосный агрегат 1-107-JB с паровой турбиной 1-107-JBT
• Турбовентиляторный агрегат в количестве 2 шт.

Работы выполнены за 20 календарных дней, при выполнении работ задействовано 30 человек собственного персонала, работы велись в круглосуточным режиме. Все работы выполнены с соблюдением заявленных сроков.

В октябре 2022 года проведен капитальный ремонт основного динамического и насосного оборудования цеха по производству аммиака в объеме:

• Компрессор Mitsubishi 101-J c паровой турбиной Siemens SST-300.
• Компрессор природного газа c паровой турбиной ( Mitsubishi/ Hitachi) в количестве 2 шт.
• Насосы с паровыми турбинами в количестве 6 шт.

Работы выполнены за 20 календарных дней, при выполнении работ задействовано 40 человек собственного персонала, работы велись в круглосуточном режиме. Все работы выполнены с соблюдением заявленных сроков.

В рамках реализации проекта проведены поставка, монтаж и наладка турбокомпрессора системы воздухоснабжения производительностью 9000м3/ч. Выполнены фундаментные работы для установки нового оборудования. Смонтирована система охлаждения агрегата с использованием модульных конструкций. Выполнена замена технологических трубопроводов охлаждающей воды и сжатого воздуха. Проведена адаптация и подключение системы автоматического управления компрессором в существующую схему управления «МАИС» завода.

Стояла задача выполнить ремонт двух роторов паровой турбины Т-30 производства Siemens. Для проведения ремонта из г. Норильска паромом через порты Дудинка и Красноярск были доставлены роторы на производственную площадку ООО "Уралэнергомаш". Автомобильная доставка осуществлялась низкорамными тралами с оформлением разрешений на провоз негабаритных грузов.

В процессе ремонта проведены работы по правке вала, изготовлению лопаток 25 ряда, ремонту бандажей, усиковых уплотнений, механическая обработка и балансировка. Ввиду отсутствия чертежей завода, изготовление необходимых для ремонта элементов выполнялось способом реинжиниринга.

Весной 2022 г технические специалисты ООО "Уралэнергомаш" выполнили работы по ремонту центробежных агрегатов.

Отремонтированы агрегаты производства Германии (GHH – Turbokompressor), Японии (MITSUI ENGINEERING) и турбокомпрессоры Российских производителей АО «Казанькомпрессормаш», НЗЛ.

В ходе дефектовки ротора выявили дефекты по валу ротора: кольцевые риски, задиры металла, вмятины на поверхностях шеек подшипников, посадочных мест под гидростатические уплотнения и упорных дисках.

Для устранения данных дефектов предложено выполнить работы по наплавке и мех. обработке всех изношенных поверхностей вала ротора. Разработана соответствующая техническая документация.

Стояла задача провести плановый ремонт оборудования.

Произведены ремонт цилиндра высокого давления 4RVF39, центробежного компрессора «Бабетта»

Срок выполнения работ: 20 дней

Был произведен ремонт турбоагрегатов "ФРАНКО-ТОЗЗИ" (Италия) 2 единицы.

Работа включала в себя разборку и дефектовку турбоагрегатов.

Срок выполнения работ: 20 дней.

Работы включали в себя:

- Монтаж маслосистемы и обвязка трубопроводов.

- Изготовление и монтаж быстросъемной тепловой изоляции.

- Пусконаладочные работы.

В процессе монтажей была решена задача по заводке бочки конденсатора под фундаментные опоры турбины.

Устранены и исправлены технические недочеты проекта и некомплектности поставки.

Срок выполнения работ: 86 дней

Турбина не выдавала установленную мощность. В ходе ремонта паровой турбины нашими специалистами была выявлена проблема и было разработано техническое решение и проведены ремонтные работы. Все работы выполнялись исключительно специалистами компании «Уралэнергомаш», без привлечения шеф-инженеров завода-изготовителя.

Ремонт ротора паровой турбины MITSUI ENGINEERING & SHIPBULDING CO., LTD (Япония), типа RG-800, с заменой изношенных деталей и восстановлением поверхностей посадочных мест

При выполнении ремонта была применена уникальная технология лазерной наплавки, исключающая тепловые деформации.поврежденные поверхности восстановлены до заводских размеров.

В рамках технического обслуживания паровой турбогенераторной установки Siemens SST-400 была проведена замена операторской станции с переносом рабочего проекта WINCC и обновлением всех сопутствующих программных продуктов.

Монтаж турбины и всего вспомогательного оборудования проводился вблизи действующего оборудования. Было разработано технологическое решение по установке турбины на фундамент с изготовлением специальных приспособлений для вноса оборудования в здание цеха.

В ходе ремонта был выявлен дефект корпуса со сквозными порами. Была проработана ремонтная технология, в результате которой отремонтировано дефектное место, проведена финальная механическая обработка и восстановлена работоспособность цилиндра.

Количество персонала компании «Уралэнергомаш» и уровень профессионализма позволили выполнить ремонт паровой турбины мощностью 160 МВт. Вся работа выполнена в срок без замечаний, с положительной рекомендацией.

Cпециалистам компании ООО «Уралэнергомаш» были проведены работы на ОАО «Газпром». Работы в себя включали модернизацию турбоагрегата компримирования пирогаза М-1 производства ЧКД Энерго (ČKD — Českomoravská Kolben-Daněk) Чехия, что включило в себя демонтаж существующего оборудования (ЭП-300), монтаж нового с более высокой производительностью (ЭП-380). Произведенные на предприятии работы позволили увеличить мощность этиленпропиленового производства с 300 000 до 380 000 тонн в год.

По заказу ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» на одном из его дочерних предприятий специалистами нашей компании проведен комплекс сложнейших мероприятий по модернизации компрессорного цеха, который включил проведение следующих работ: разработан проект модернизации, осуществлен подбор и поставка нового оборудования(три единицы компрессора К-250-61-5 производства ОАО «Дальэнергомаш»), произведены демонтаж существующего оборудования (три единицы VRZ 200/430 производства ГДР, г.Дессау), строительные работы по реконструкции фундамента с привлечением субподрядных организаций, монтаж трех единиц компрессора К-250-61-5 и новых сетей (маслопроводов, воздухопроводов, водопроводов). В результате выполнения работ производительность воздуха в компрессорном цехе увеличилась с 480 м3/мин до 750 м3/мин, что позволило снизить стоимость м3 воздуха.

Другая крупная работа по заказу ОАО «ММК»,выполненная нашими специалистами, заключается в разработке и замене автоматической системы управления (АСУ) турбокомпрессора. Новая система функционирует на современных принципах автоматического управления с использованием логических контроллеров. В качестве комплектующих используются как отечественных, так и зарубежных производителей (по желанию заказчика).

На предприятии произведена модернизация установки производства этилена путем замены турбоагрегата М-1 совместно с паровым приводом. На данный объект были привлечены подрядные организации для решения сложных задач, таких как переделка существующего фундамента с применением канатной резки, замена трубопроводов пирогаза, демонтаж и монтаж оборудования с применением портальной системы, модернизация опор конденсатора парового привода, выверка агрегатов на фундаменте.

В ГК "РОСВОДОКАНАЛ" произведены поставка и монтаж нагнетателя Н750-23-6 производства ОАО «Дальэнергомаш» взамен нагнетателя Н750-23-4 (ОАО «Дальэнергомаш» г.Хабаровск). В процессе происходила модернизация фундамента под электродвигатель СТД-1250, а так же замена трубопроводов обвязки агрегата (маслопроводы, водопроводы, воздуховоды).

Проект включал в себя модернизацию систем регулирования паровой турбины М-4, М-5, М-6 с заменой гидравлически импульсной части на электрическую систему регулирования паровой турбины. Модернизация проводилась параллельно с выполнением текущего ремонта паровых турбин М-4, М-5 и капитальным ремонтом турбокомпрессора М-6.

Проект модернизации систем регулирования был разработан представителями американской компании «Compressor Controls Corporation» - компанией «Ропер».

При выполнении проекта наши специалисты столкнулись с необходимостью подгонки поставляемого оборудования на месте установки. Для этого были использованы специализированные станки для производства работ «Magnetic Driling Machine».

Вся работа была выполнена за 20 дней.

Работа по ремонту статора паровых турбин М-4, М-5, М-6 заняла у наших специалистов всего 14 суток. Было заменено более 5 000 лопаток, начиная от полного разлопачивания до полного облопачивания спайкой бандажной проволоки.

Компания "Уралэнергомаш" достаточно давно сотрудничает с предприятиями холдинга "Евроцемент Груп". За период с 2004 по 2012 гг. было выполнено более 20 ремонтов компрессорного оборудования: К-250, 4VRZ, 4VRK, а также было поставлено большое количество запасных частей к вышеуказанному оборудованию.

Партнерские отношения проверены годами и надежной качественной работой.

На предприятии "Соликамская ТЭЦ" техническим специалистам компании "Уралэнергомаш" необходимо было выполнить работы по капитальному ремонт паровой турбины Р-5,7-2,7/1,0 с ремонтом ротора, а также поставить запасных части к данному оборудованию.

Для выполнения работ потребовался вывоз ротора на производственную базу компании "Уралэнергомаш" в г. Челябинске.

Была проведена полная дефектация ротора паровой турбины, выполнена замена уплотнений, частичная замена бандажей, а также балансировка ротора на станке.

Работы были выполнены точно в срок, претензий со стороны Заказчика не было.

Специалисты компании "Уралэнергомаш" были приглашены для выполнения работ на одно из чугунно-плавильных заводов. На предприятии стояла проблема поломки технологической турбины привода нагнетателя доменного дутья, также произошел облом роторных и статорных лопаток, разрушение думмисной втулки. В условиях длительного отсутствия резерва возник риск остановки домны.

Сложность проекта заключалась в отсутствии чертежей, запчастей, так как паровая турбина была изготовлена в 1905 году и использовалась на корабле линкор. Турбина впоследствии была демонтирована и установлена в качестве привода воздушного нагнетателя.

Решение:

• нашими специалистами было предложено решение по ремонту турбины и изготовлением новой думмисной втулки. В течение 20 дней турбина была отремонтирована и запущена в эксплуатацию.
• в кратчайшие сроки восстановлен штатный режим работы предприятия. В рабочем режиме началась проработка вопроса замены турбины на новую.

На предприятии установлены 2 экспериментальных кислородных компрессора, при работе на одном из которых оператор допустил ошибку и произошло возгорание кислорода внутри компрессора, в результате чего думмисная втулка на роторе лопнула пополам и слезла с посадочного места по оси ротора. Это привело к задеванию за ответное уплотнение думмиса в статорной части.

Специалисты "Уралэнергомаш" подготовили решение данной проблемы и выполнили работу в кратчайшие сроки. Сложность проекта состояла в разработке новой думмисной втулки и методики ее крепления на валу ротора.

Технические специалисты произвели все необходимые замеры, проработали способ крепления, методом обратного инжиниринга разработали чертежи и исполнительную документацию, приложив сертификаты на применяемые материалы (ввиду того, что компрессор кислородный и перекачивает 98% кислород, поэтому не все материалы к нему подходят). Разработав проект, наши специалисты согласовали с его органами Ростехнадзора, после чего приступили к работе. Была разработана новая конструкция думмисной втулки и новый способ крепления ее на роторе, было изготовлено новое ответное думмисное уплотнение. При ремонте компрессора сложность состояла в том, чтобы добиться кислородной чистоты в проточной части цилиндра и ротора.

Перед специалистами "Уралэнергомаш" была поставлена задача исправления геометрии вала паровой турбины.

Для её решения были проведены исследования структуры металла, в результате чего определены причины и характер повреждений ротора.

После чего техническими работниками проведен комплекс работ по исправлению геометрии вала ротора методом точечного теплового удара с последующей балансировкой ротора на рабочих оборотах.

На одном из предприятий "Роснефть", на Ангарском заводе полимеров специалистами "Уралэнергомаш" были проведены работы по капитальному ремонту ротора паровой турбины установки М-6 с разработкой и применением новейшей технологии сварки бандажей пакетов лопаток регулирующей ступени.

Работы были проведены в срок, претензий со стороны Заказчика не было.

На предприятии "Кировский биохимический завод" были проведены следующие работы: техническое обслуживание оборудования и ремонт турбины Р-6 и генератора.

Вся работа была выполнена в срок. Претензий к качеству работы Заказчик не имел.

В июне 2015 года техническая служба «Уралэнергомаш» закончила капитальный ремонт паровой турбины Р-6-35/10-М1 Калужского турбинного завода и турбогенератора Т6-2УЗ производства Лысьвинского турбогенераторного завода в компании «Башнефть». Ремонт длился около 1 месяца. В процессе ремонта были проведены следующие работы:

разборка и ремонт проточной части паровой турбины, высоковольтные испытания турбогенератора. Пуско-наладочные работы проводились с набором полной нагрузки генератора и проверкой технологических защит.

В 2014 году специалисты «Уралэнергомаш» провели замену турбокомпрессора М1 в рамках проекта «Реконструкция этиленовой установки ЭП300» на предприятии холдинга «СИБУР». В состав М1 входила паровая турбина мощностью 26 МВт и 3 цилиндра высокого, среднего и низкого давления. Замена турбокомпрессора состояла из следующих работ: демонтаж компрессора ЧКД и установка машины производства Mitsubishi. Машина устанавливалась на существующий фундамент с небольшими доработками.

Замена осуществлялась внутри границ действующего опасного производственного объекта (производство пиролиза углеводородов нефти компримирования и разделения пирогаза) и в кратчайшие сроки из-за того, чтобы минимизировать потери завода в случае простоя.

Компрессоры поступили в сборе. Масса оборудования составляла порядка 146,6 тонн, что усложняло производство работ. Перед техническими специалистами «Уралэнергомаш» стояла задача – не разбирая компрессоры, установить их на существующий подготовленный фундамент. Для решения задачи был использован портальный кран ENERPAC SBL1100. Установку компрессоров производили специалисты «Уралэнергомаш» под контролем шеф инженеров компании Mitsubishi. Также были установлены сухие газовые уплотнения John Crane в ЦНД, ЦСД, ЦВД компрессора М1.