+7 (351) 210 00 42
210 00 40
ru
Уралэнергомаш Клиентам Статьи Продление срока эксплуатации центробежного оборудования

Продление срока эксплуатации центробежного оборудования

Увеличение срока эксплуатации отечественного и импортного центробежного оборудования всегда было интересно с экономической точки зрения

Часто продление срока службы оборудования не реализуется на том или ином предприятии из-за ряда проблем, в том числе и технических:

  • отсутствие или недостаток технической документации для выполнения ремонта;
  • отсутствие заинтересованности у завода-изготовителя в самостоятельном ремонте заводом, эксплуатирующим оборудование;
  • языковой барьер;
  • низкая оперативность в решении технических вопросов.

В момент аварий или капитальных ремонтов часто происходит остановка оборудования и необходимо принимать оперативные решения. Наша компания имеет в штате квалифицированный состав специалистов высокого уровня, что позволяет в кратчайшие сроки принимать решения.

Срок поставки и монтажа нового импортного центробежного оборудования и запасных частей паровых турбин составляет от 6 месяцев до 1 года. Мы готовы в кратчайшие сроки произвести ремонт оборудования со значительной экономией средств наших заказчиков. Вопрос взвешенной проработки вопроса необходимости ремонта зачастую занимает длительное время. Компания «Уралэнергомаш» оперативно прорабатывает все возникающие вопросы, вырабатывает стратегию

Компания «Уралэнергомаш» работает уже более 19 лет и оказывает комплекс услуг для турбинного и компрессорного оборудования российского и импортного производства, а именно:

  • ремонт и сервисное обслуживание центробежного оборудования;
  • монтаж и модернизация центробежного оборудования;
  • поставка запасных частей для центробежного оборудования;
  • поставка нового центробежного оборудования (паровые турбины, газовые турбины, турбины для генерации и технологические, турбокомпрессора и нагнетатели).

Среди наших клиентов крупные предприятия черной и цветной металлургии, химии и нефтехимии, машиностроения, цементной промышленности: «Башнефть», «Роснефть», «Сибур», «ММК», «Томскнефтехим», «Евроцемент», «Уралвагонзавод» и другие.

Замена турбины на чугунно-плавильном заводе на Южном Урале

Проблема: поломка технологической турбины привода нагнетателя доменного дутья. Облом роторных и статорных лопаток, разрушение думмисной втулки. В условиях длительного отсутствия резерва был риск остановки домны.

Сложность проекта заключалась в отсутствии чертежей, запчастей, так как паровая турбина была изготовлена в 1905 году и использовалась на корабле линкор. Турбина впоследствии была демонтирована и установлена в качестве привода воздушного нагнетателя.

Решение: нашими специалистами было предложено решение по ремонту турбины и изготовлением новой думмисной втулки. В течение 20 дней турбина была отремонтирована и запущена в эксплуатацию.

Результат: в кратчайшие сроки восстановлен штатный режим работы предприятия. В рабочем режиме началась проработка вопроса замены турбины на новую.

Разработка новой думмисной втулки на металлургическом предприятии

Проблема: На данном предприятии установлены 2 экспериментальных кислородных компрессора, при работе на одном из которых оператор допустил ошибку и произошло возгорание кислорода внутри компрессора, в результате чего думмисная втулка на роторе лопнула пополам и слезла с посадочного места по оси ротора. Это привело к задеванию за ответное уплотнение думмиса в статорной части.

Решение: наши специалисты подготовили решение данной проблемы и выполнили работу в кратчайшие сроки. Сложность проекта состояла в разработке новой думмисной втулки и методики ее крепления на валу ротора.

Специалисты компании «Уралэнергомаш» произвели все необходимые замеры, проработали способ крепления, методом обратного инжиниринга разработали чертежи и исполнительную документацию, приложив сертификаты на применяемые материалы (ввиду того, что компрессор кислородный и перекачивает 98% кислород, поэтому не все материалы к нему подходят). Разработав проект, наши специалисты согласовали с его органами Ростехнадзора, после чего приступили к работе. Была разработана новая конструкция думмисной втулки и новый способ крепления ее на роторе, было изготовлено новое ответное думмисное уплотнение. При сборке компрессора сложность состояла в том, чтобы добиться кислородной чистоты в проточной части цилиндра и ротора.

Результат: Работа предприятия восстановлена в течение 2 месяцев.